YGC2000/106混匀堆取料机 产品说明书 D581SM 院 长： 审 核： 标 准： 编 制： 沈阳矿山机械（集团）有限责任公司 2005.6 目 录 1 概述 1 1.1 用途和适合使用的范围 1 1.2型号说明 1 2主要技术参数 1 2.1物料及料场参数 1 2.2堆取料机总体参数 1 3.工作原理 3 4 总体结构 3 4.1总体结构布置 3 4.2中心柱部分 3 4.3堆料机部分 3 4.4取料机部分 4 4.5洒水系统 4 5吊运及保管 4 5.1货物到达现场后的装卸和运输 4 5.2现场的存放和保管 5 5.3仓库的存放和保管 5 5.4简易库房的存放和保管 6 5.5露天货场的存放和保管 6 5.6各类货物的存放场所 6 5.7拆箱 7 5.8安装期间的存放和保管 8 5.9安装后至验收前期间的维护 8 6 安装 9 6.1安装前的准备工作 9 6.2中心柱（D581-6P）部分的安装 10 6.3取料机部分(D581-7P)的安装 14 6.4堆料机部分(D581-1P)的安装 18 6.5走台、平台的安装 21 6.6控制室的安装 22 6.7润滑系统（D581-13P）的安装 22 6.8集电滑环(D581-12P)的安装 25 6.9检测系统(D581-11P)的安装 26 6.10电气安装及接线P）的安装 27 6.13脱漆处的补漆 27 6.14安装后的检查 27 7试车 28 7.1试车前的准备 28 7.2空负荷试车 29 7.3负荷试车 30 7.4试车的连续性 30 8维护和检修 30 8.1监控、报警和保护部位 31 8.2堆料机重点巡检内容 31 8.3取料机重点巡检内容 31 8.4其余部件巡检内容 32 8.5重点部件的维护与检修 32 9 润滑 33 9.1干油润滑 33 9.2稀油润滑 33 9.3减速器润滑油的更换 33 9.4润滑及换油周期表 33 10操作 33 10.1 安全操作的要求 33 10.2安全操作规程 34 10.3 操作要领 34 10.4操作方式 35 10.5堆料区的设定 36 10.6取料区的设定 36 10.7紧急堆料情况 37 11易损件明细表 39 12轴承明细表 39 1 概述 1.1 用途和适合使用的范围 YGC2000/106混匀堆取料机主要用来堆取褐煤、长焰煤(含少量夹矸和铁结核)。本堆取料机中堆料机采用定点堆料法将物料堆积在料仓内完成堆料作业，取料机采用侧式取料法取走物料完成取料作业。 本机室内布置 1.2型号说明 Y G C 2000 / 106 料场直径，m 取料能力，t/h 顶堆侧取式 刮板式 圆形料场堆取料机 2主要技术参数 2.1物料及料场参数 物料种类 褐煤 长焰煤(含少量夹矸和铁结核) 容重（t/m3） 0.85 水份： 33% 粒度： 0-50mm 安息角 36° 料堆外径： 106m 料堆内径： ～8m 料堆高度： 20.31m 主漏斗顶部高度： 5m 有效储量(t): 约50000 2.2堆取料机总体参数 2.2.1堆料机部分性能参数 堆料方式：定点堆料 堆料半径：25.045m 堆料能力： 额定2000t/h 悬臂胶带机： 悬臂回转中心到前端卸料点距离：24100mm 悬臂胶带机带宽：1400mm 悬臂胶带机带速：3.5m/s 胶带机驱动功率：37kw 胶带机驱动方式：电机—减速器—传动滚筒 堆料机回转机构： 悬臂回转速度：0.1rpm 回转电机驱动功率：4kw 回转驱动方式：电机—行星摆线减速器—回转支承 调速方式：变频调速 2.2.2取料机部分性能参数 取料方式：侧式刮板取料 取料能力：2000t/h 刮板系统： 刮板头尾轮中心距：46400mm 刮板尺寸：3000x700mm 张紧形式：液压+复合弹簧张紧 刮板链速：0.7m/s 刮板驱动功率：2x250kw 驱动方式：电机—减速器—驱动链轮 回转机构 取料机回转速度：0.0315rpm 回转驱动功率：3x3kw 回转驱动方式：电机—行星摆线减速器—回转支承 调速方式：变频调速 变幅机构 刮板臂最大上仰角度：38° 刮板臂最大下俯角度：-5° 变幅驱动方式：电动葫芦—钢丝绳卷扬 钢丝绳卷扬速度：12/6m/min 电动葫芦驱动功率：37/22kw 2.2.3电气性能参数 动力电源：6000V 50Hz 控制电源：220V 50Hz 装机容量：约650kw 供电方式：集电滑环 控制方式：集中控制、机上自动控制、机上手动控制、机旁手动控制 3.工作原理 本堆取料机主要由中心柱、堆料机部分、取料机部分三部分所组成，堆料机及取料机均可以绕中心柱回转。 堆料机回转至预堆料的料仓区域，并开始按要求做堆料，物料由来料栈桥上的来料胶带机运进料仓，通过落料斗落到堆料机悬臂胶带机上，并由悬臂头部卸料。堆料机采用定点堆料法进行堆料作业。首先在一点将物料堆到预定高度，形成一个圆锥体，然后堆料臂回转一定角度后，继续堆料，料堆达到预定高度后，继续回转设定的角度后堆料。如此往复，直至将预定堆料区域堆满或接到停机（调车）指令后停机（调车）。 取料机在料堆另一侧进行取料作业。首先回转到指定取料区域，然后通过电动卷扬机构将取料臂降到料面上并深入料堆一个预定深度，进行取料，取料的同时取料臂按设定的回转速度向一个方向（如顺时针）进行回转，直至将预定角度内的一层物料全部取净。取料臂每取完一层物料后，按预置的指令下降相应的角度（即相应的取料深度）继续取料，同时取料臂向另一个方向（如逆时针）回转，如此反复，将该区域内物料逐层取出，除非取料过程中有特殊指令，否则直至该取料区域的物料全部取净后才将取料臂升到38°更换取料区域。 4 总体结构 4.1总体结构布置 本堆取料机主要由中心柱、堆料机、取料机、电控等几部分所组成。 4.2中心柱部分 中心柱由3个支腿（地脚）及中心柱体组成，上部支承堆料机来料栈桥，下部支承取料机。中心落料斗布置在地脚底部并穿过地脚（支腿），取料机刮取的物料由中心落料斗落到出料胶带机上运出。 4.3堆料机部分 堆料机部分布置在中心柱上部，主要由回转平台(1,2,3)、堆料臂架、配重箱、胶带机等几部分所组成。在堆料机平台3和堆料机平台2分别设置一套回转支承。 平台两侧分别布置堆料悬臂和配重箱，堆料悬臂配重箱均同时与堆料机平台2和平台3固定。 胶带机布置在堆料机平台3及堆料悬臂上，胶带机驱动布置在胶带机尾部，采用单点浮动式结构。 胶带机张紧装置采用螺旋张紧结构，作用在胶带机传动滚筒上。 胶带机的改向滚筒设在卸料端，为了调整抛料轨迹，在改向滚筒前设有挡板。 4.4取料机部分 取料机部分布置在中心柱下部，主要由刮板臂、刮板链装置、刮板驱动装置、配重箱、回转平台、回转驱动等组成，通过一套与中心柱固定的回转支承绕中心柱回转。 刮板臂是型钢、钢板等组焊而成的桁架梁，梁上下面设置刮板链的滑道。滑道内装有两条输送链条，链条上安装有用于刮取物料的刮板。刮板链张紧设在刮板臂前端的改向链轮上，采取了液压+复合弹簧张紧形式。 刮板臂尾部与回转平台铰接，前部通过钢丝绳与卷扬机构连接。卷扬机构采用电动葫芦形式。电动葫芦安装在平台上,通过钢丝绳与刮板臂联接，通过电动葫芦中钢丝绳的收放，来调整刮板臂的倾斜角度。 回转平台的另一个方向布置取料机配重箱，配重箱与平台固定，并通过拉杆与支柱连接，构成一个整体。整套取料机通过一个回转支承固定到中心柱上并绕中心柱回转。为现场操作便捷，控制室也布置在本平台上。 4.5洒水系统 本机设置两套洒水系统，分别用于消防和抑尘洒水系统。其中消防联动控制系统管路由中心柱体上伸出，与中心柱固定不进行回转。 抑尘系统通过中心柱顶部转到堆料机上，端部随堆料机回转，在堆料机与中心柱结合部位设置旋转接头，保证水源的正常通过。 5吊运及保管 5.1货物到达现场后的装卸和运输 货物到达现场后其装卸运输应按下面的要求做： 5.1.1首先组织有关人员制定卸货及运输方案，清理好库房和露天货场，根据货物种类、编号、安装顺序统一安排存放地点，力求减少搬运次数； 5.1.2 认真做好具体工作人员的技术培养和训练和安全教育工作； 5.1.3 准备好各种适应的起吊和运输设备及工具等； 5.1.4对需要小心谨慎装卸的货物，在搬运和起吊作业中应根据货物的包装标记及要求做； 5.1.5卸货前要认真仔细检查汽车（火车）车厢内的各货物捆绑和装车方法，确保在移动捆绑材料时不致引起货物的损坏； 5.1.6要认真熟悉设备的装箱单及其要求，按设备的装箱单分解包装单元，做到文明卸货、轻吊、轻放，不准随意扔掉； 5.1.7在装卸过程中，应避免货物与货物之间，货物与运输工具之间，货物与其它建筑物之间的磕碰现象，不得损坏油漆表面、加工表面，必要时应加木垫或其它软垫，钢丝绳应加胶套或使用专门的吊装工具。 5.1.8起吊作业需要注意的几点： 吊绳应拴挂在有起吊标记的地方； 对加工表面用木托等保护的货物，为防止损伤，吊绳应拴挂在木托处； 无起吊标记时，吊绳须挂在设备适当部位，应先试吊，找好重心后方可起吊，严防损伤设备和发生事故； 5.1.9 利用其它运输工具作业时应严格按照各有关法律法规进行装运作业； 5.1.10 对于要求保持干燥和室内储存的货物，遇有阴雨天气时应停止作业，盖好苫布看管起来； 5.1.11 货物在搬运过程中，应有完善的固定措施，严禁在运送过程中发生滚动或滑动，以免发生设备的损伤或事故。 5.2现场的存放和保管 货物到达现场后，为避免设备锈蚀或损坏，避免安装时发生故障和困难，因此对货物的存放和保管提出下列要求： 5.2.1一般要求： 无论室内、室外存放，也无论包装形式如何，所有货物都应放在木枕上，避免货物与地面非间接接触，货物底部离开地面的高度不小于150mm； 5.2.2 存放货物选择在排水、通风良好，无有害化学气体的地方； 5.2.3室外存放，若使用苫布覆盖，雨后应立即处理以防止棚布上积水并应注意通风，保持干燥； 5.2.4 对于钢结构件，吊装安放时要小心，严禁扭弯，要按照有关要求放在枕木上； 5.2.5 对于一般机械加工表面，螺纹等应按规定涂防锈油； 5.2.6减速器是经过防锈处理后交货的，一般不要求随意打开，如要打开则必须重新作防锈处理； 5.2.7 所有的货物在装卸、运输、入库过程中遇有油漆剥落，应及时按要求修整补漆； 5.2.8 保管期间内每月一次检查各包装件有无非正常现象。发现问题立即处理，并做好检验记录。特别是遇异常天气，大风及雨季时，更需注意保管； 5.2.9 下列货物应避免直接受太阳光照射：输送带、滚筒胶层、缓冲托辊（胶圈）、梳形托辊（胶圈），各种电缆、各种清扫器橡胶板及其它橡胶制品。 5.3仓库的存放和保管 仓库是具有防雨雪、防风沙、防潮湿的设施，要确保通风良好，无水浸蚀。 5.3.1如果要把货物堆积起来，原则上堆积的层数不允许超出2层，大件在下层，小件在上层，每层之间用垫木隔开，垫木长度不短于下箱，应做到大不压小，重不压轻，当通过计算和其它方法确认对下层货物无损伤的情况下，根据自身的需求也可以堆成三层以上； 5.3.2 重量大于3吨的包装箱和物体不应堆积存放； 5.3.3 货物的安放，要把标牌的一面面向通道，便于查找； 5.3.4 电气设备和控制设备（包括各种保护设施的电气控制开关）均应存放在专门的库房里，应保证温度和湿度的要求； 5.3.5 货物经开箱后，要重新入库存放时，要把它恢复到开箱前的状态。 5.4简易库房的存放和保管 简易库房的地面需平整，房顶和四壁要临时遮盖，确保阳光、风、雨雪等不能进入。 5.4.1 货物的存放应拥有非常良好的通风条件，放置方法和要求参照5.2.1条和5.2.2条； 5.4.2 严密注视地面的积水并及时疏通排泄，对已受潮货物应立即处理。 5.5露天货场的存放和保管 露天货场应设置在灰尘少、蒸汽少、通风良好的地方。 5.5.1需要覆盖保护的货物，即使是运输中临时存放或已经防腐处理好的设备和材料，仍需要用防护帆布（或塑料布等）覆盖保护。用防护覆盖货物时应注意，防止设备的钢结构件凸出部分或边缘部分将帆布刮破； 5.5.2 常常检验核查货物表面油漆是否起皮或脱落，加工表面是否锈蚀，结构件是否发生扭曲变形等不正常的情况，察觉缺陷要立即处理，并要清除隐患，以确定保证产品质量不变； 5.5.3 放置方法和要求参照5.2.1条和5.2.2条。 5.6各类货物的存放场所 5.6.1 下列货物应存放在库房内： ——封闭式包装箱 ——所有电气元件及控制设备、各种保护设施 ——各种仪表、阀、开关、控制表盘、仪表箱等 ——螺栓、螺母、垫圈、销子等紧固件 ——各种润滑系统的管件、泵站 ——胶带机托辊、合金橡胶清扫器、空段清扫器、各种橡胶板等 ——小的机加工件 ——回转支承 ——钢丝绳、小链等 ——各种备件 ——各种电机、减速器及驱动装置等 5.6.2下列货物可存放在简易房中： ——各种电缆、管件、 ——输送胶带 ——各种滚筒组 ——各种链轮组 ——各种橡胶制品等 5.6.3下列货物允许存放在露天货场。必要时用防护帆布覆盖好或设临时防雨棚。 ——胶带机中间架、支腿等 ——各种平台、支架、漏斗等 ——刮板、堆料臂、取料臂等 ——中心柱各段 ——走台、栏杆、护罩等 5.6.4包装箱（封闭箱、捆装箱）内散件的保管： 原则上散装件仅在安装前开箱，如果一旦被打开了也需再包装到原箱中； 搬运时应小心，不要因跌落而损坏，各部件在存放期间内应无磕碰、掉漆、变形等现象，发现掉漆应及时修补； 如果保管期较长时，每三个月抽检一次，察觉缺陷立即处理，每6个月应对货物的机加表面涂一次防锈油脂。 5.6.5滚筒组、链轮组 搬运时下表面不允许与运输车辆的底板非间接接触，应垫枕木。 保管期较长时，每月检查一次滚筒、链轮转动是否灵活，润滑脂是否干燥变质，察觉缺陷立即处理，每6个月对加工表面外露部分涂一次防锈油脂，并用油纸和塑料布包好。 5.6.6胶带 吊装运输时应首先用吊运轴通过包装中心，然后把绳索吊起，或使用专门吊具，不允许胶带与吊索接触，否则用木块或软垫隔开； 除避免阳光直接照射外，雨雪浸淋之处应保持清洁，严禁与酸碱、油类、有机溶剂等影响胶带质量的物质接触，并距离发热源1m以外； 贮存时库房温度应保持在－15—40℃之间，湿度保持在50－80％之间，放置时用垫木垫牢以防胶带滚动。 5.6.7驱动装置 电机、减速器的轴伸及制动轮等均涂防锈油,并用油纸和塑料布包好,以防雨水和腐蚀剂进入。 存放期间较长时,每6个月对上述机加表面涂防锈油一次，并常常检验核查其表面有无锈蚀斑迹，察觉缺陷立即处理,在雨季时每周检查一次。 5.6.8防锈油漆 露天存放的货物表面应每年涂刷一次防锈漆； 简易库房存放的货物的表面每18个月涂刷一次防锈漆； 正式库房存放货物表面每2年涂刷一次防锈漆； 所有露天存放的货物(包括用防护帆布覆盖的货物)其机加表面必须每6个月涂刷一次防锈油。 5.7拆箱 原则上启封时间应按安装先后顺序进行，因清点货物而必须开箱时待清点完毕后应将货物放回原箱中，做好防锈处理,把箱封好并待安装时再开箱。 不得强行打开封闭箱； 打开包装箱时要防止货物破损毁坏,特别是涂特殊标记的货物更应注意； 开箱后，首先除去固定货物的绳子、钢带和铁丝等，再解除固定措施，然后按上、下、小、大、轻、重顺序取出货物，不允许将货物倒出。 为防小件丢失，运送时可用纸箱、木箱、塑料袋、麻袋等存放。 5.8安装期间的存放和保管 设备在安装期间，应根据工地的详细情况，参照前述要求，制定工地临时存放的保管措施，以确保设备在安装时完好无损。 为了尽最大可能避免在安装工地存放时间过长，设备应根据安装计划和具体进度，分批运往工地。设备运往工地后，短期内不能安装，应将设备运回原库房或工地临时库房存放，在存放期间内应常常检验核查有无锈迹、变形等现象，察觉缺陷及时修复并注意来往车辆靠近货物时有无损伤货物的可能性。 其它要求均应符合现场存放、保管要求。 5.9安装后至验收前期间的维护 设备安装后到最后验收尚要一段时间，因此安装后的维护是十分必要的，特别是电力设备、传动部件、转动部件，有特别的条件的部件更应该按时进行检查并作必要的处理。 5.9.1驱动装置、轴承（座）、滑轮、回转支承等 注入规定的润滑油； 电机每月开动1－2次，每次不少于30分钟； 每6个月涂一次防锈油脂； 每次开动时注意检查制动器的灵活性、可靠性并注意各部件运转是不是正常，察觉缺陷及时解决。 每三个月检查一次电机绝缘情况。 5.9.2 各种保护设施 按临时要求做修整和涂漆； 每三个月检查一次元器件的绝缘情况，检查各转动部分的活动情况； 安装后的放置期间不允许超出6个月，否则应从主机上拆下放回库房保管。 5.9.3胶带 由硫化到试运转的时间超过15天，应将胶带放松放置，如果超过6个月，就不能硫化，胶带应在仓库保存。 5.9.4托辊、链条 每月运转一次，每次不少于30分钟； 外表面有明显锈迹时应清洁、除锈、涂漆，托辊轴头的加工表面安装后重新涂防锈油脂。 5.9.5钢丝绳 每月检查一次是否有生锈现象，每45天涂一次油脂。 5.9.6其它 所有的加工表面，润滑系统的管道、制动器的外表面，安装后应全部清洗有关部件，重新涂防锈油，以后每6个月涂一次； 钢结构、结构件及设备外表面，均应修整和涂刷油漆，并常常检验核查，发现锈蚀和异常变化应立即处理。 其它未尽事宜按各部件的专用说明书及现场有关规范执行。 6 安装 6.1安装前的准备工作 准备60 m×40 m 的水平场地，用于放置和安装部件，现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件。供现场技术人员使用的工作房间、现场工作人员的休息房间和存放不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房间。 熟悉图纸、技术文件、掌握安装要领，要求安装者应掌握《JB/T4149-94臂式斗轮堆取料机技术条件》及《GB10595-89带式输送机技术条件》及有关配套件（如润滑、减速器、回转支承等）安装使用维护说明书等有关内容条款。 编制实施工程的方案。根据有关安装技术规范、本说明书及图样上的技术方面的要求，制定出切实可行的安装品质衡量准则，排出安装顺序。 对安装人员进行技术培养和训练，使他们切实熟悉设备每个部分的有关图样、技术规范、安装顺序及品质衡量准则等。 准备好各种必备的安装器具：汽车、吊车、电焊机及其他安装用工具。 准备齐全必要的检测工具：经纬仪、光学水准仪、水平仪、千分表、塞尺、重锤、钢卷尺、钢直尺、超声波探伤及射线探伤工具等。 准备好所有检测报告表格。 根据装箱单，结合施工图，详细清点到货零部件是否齐全，是否有缺、错、漏及损坏，提前发现，提前解决，防止影响施工进度。 为使吊车及重载车辆能够进入料场内，应当保证地面的最小承载能力为4kg/cm2而且地面应均匀平整，保证各零部件在地面组装的空间。 检测中柱基础：尺寸Φ11240mm误差小于±10mm。标高 +0.600m处高度误差不得大于±5mm。三个支腿地脚中心间距误差不大于±10mm。中心柱的基础应平整并有足够的承载能力。安装前检测基础各点的平面度等误差在允许的范围内。 确定堆取料机的中心点。整个堆取料机均由中心柱来支承，中心柱中心与堆取料机中心的同轴度对整机的使用很重要。安装时必须首先确定堆取料机基础的中心点。所有重要零部件如中心柱各段、堆料机各部平台、取料机平台，在安装过程中均要求检测其中心与中心点所在铅垂线的同轴度。 探伤标准：超声波探伤 GB11345-89 Ⅱ级（检验等级B级）。 x射线三级。 探伤量： 焊缝100% 整个安装大致上可以分为三部分：中心柱部分、取料机部分、堆料机部分。 6.2中心柱（D581-6P）部分的安装 为便于运输整个中心柱分成几段，安装时首先将中心柱支腿（D581-6-1P、2P）及中柱下部(D581-6-3P)以及中心落料斗(D581-8AP)部分安装好。 6.2.1支腿（D581-6-1P、2P）的安装 首先将支腿（D581-6-1P、2P）定位，检测好基准面后，将支腿安放到预定位置，然后用斜铁等将支腿与安装基准面垫好，以备在以后的工作中做必要的调整。支腿通过地脚螺栓（D581-14P）初步固定（在每一次调整后均需拧紧固定）。 中柱两个支腿上除地脚孔外距地脚孔中心1.4m处各有一个直径均为φ277mm的孔，分别用于敷设堆取料机动力电缆和安装消防、洒水管路用通道，另外一个支腿上距地脚孔中心1.2m处的有一个直径为φ700mm的孔，作为人员通道。安装时应格外的注意三个支腿位置的布置，应重点根据工艺布置确定，同时在人员通过孔优先确定位置的前提下以各项安装最为简便为原则。 6.2.2中柱下部(D581-6-3P)的安装 支腿(D581-6-1P、2P)按各自位置定位好后，与中柱下部(D581-6-3P)调整后通过点焊方式或其它方式连接到一起（底部应做好支撑，防止出现倒塌现象）。连接后进行各项误差检查： 轴线与安装基准面的垂直度误差小于2mm； 回转支承连接的法兰结合面对水平面的平行度小于1mm； 中心柱轴线与基础中心线mm； 中心柱内圈（连接中心柱中部）上平面与水平面的平行度小于1mm。 如超差则做调整，直到满足规定的要求后，才可以进行下一步的安装。 误差检测合格后，才允许进行焊接。焊缝形式应符合图样要求。焊后对焊缝进行探伤。 焊接完成后，应重新检测一次误差，并做调整，以便消除因焊接引起的变形。 所有检验测试的数据均应作出书面报告。 中柱梯子（D581-3-17P）等应提前按具置安装到中心柱内的规定位置并按图用螺栓连接或焊接好。 因中心柱安装后高度较高，焊接时注意通风。 中柱下部中的3个座是取料机大修时更换回转支承时固定千斤顶的底座。在正常使用情况下，该部件会影响取料机的正常工作。在安装过程中，不应将该部件及对应的48组高强螺栓列为安装部件。 中柱下部安装好后，中心柱支腿处进行灌浆，包括预埋钢管与定位孔间的缝隙也要进行灌浆。 水泥硬化后，拧紧地脚螺栓固定，螺栓预紧力应达到1700kN。 6.2.3中心落料斗(D581-8AP)的安装 中心落料斗因运输原因及结构因素，制造时分成许多部分，现场需要将各部分通过螺栓和连接法兰固定成一个整体（注意：螺栓仅起定位作用，最终要求将法兰焊死）。连接时注意厂内的演装标记。 耐磨陶瓷应根据现场真实的情况，选择焊前粘贴或最后粘贴。最终落料斗与中柱连接位置也应粘贴耐磨陶瓷。 陶瓷衬板粘贴前应对落料斗内壁进行打磨除锈，表面应达到st3级。 整个中心落料斗现场定位并连接好后与＋4.920m平面基础上的预埋钢板焊接。焊缝为连续角焊缝，焊角高为10mm。 考虑安装尺寸，落料斗下部建议在中心柱下部安装前放置到基础下面的地坑或巷道内，以便节省安装周期。 中心落料斗与中心柱地脚接口处的缝隙用钢板焊接封死，防止落料。 三个地脚支腿处在+5.000m平面留的工艺缺口在中心柱下部及漏斗安装好后用盖(D581-3-12P)焊接封好，以防带料运行时物料漏入缺口。落料斗间连接法兰也要进行焊接。 漏斗最下部法兰口定位时注意与出料胶带机导料槽连接错位情况。 6.2.4中柱中部（D581-6-4P）安装 将梯子等按具置安装到中心柱内的规定位置。并按图用螺栓连接或焊接好。 将中柱中部（D581-6-4P）通过法兰止口与中柱下部定位后首先点焊（内部法兰有螺栓孔，必须首先用8.8级以上强度的螺栓固定，并达到一定的螺栓拧紧力矩，然后才可以点焊），然后检验测试以下各项误差： 上部法兰面的平行度不超过1.5mm； 中心线mm； 与基础中心线mm。 根据检测记录数据来进行必要的调整，合格后方可对焊缝进行焊接，焊后对焊缝进行探伤。 焊接后应重新检测各项误差并作记录。 6.2.5取料机回转平台(D581-7-8P)的安装 取料机回转平台包括平台(D581-7-8-2P)、平臂(D581-7-8-3P)、斜臂(D581-7-8-4P)、支腿（D581-7-8-1P）、配重箱(D581-7-8-5P)等几部分，现场分别将各段焊接成几个整体。 因结构因素，建议支腿在平台安装到中柱上以后再进行焊接，否则有可能影响回转支承联接螺栓的正常安装。 其它各部分可根据安装工艺，选择是在平台安装到中柱上后再焊接或首先焊接再往中柱上安装平台。建议安装后再焊接各部分。 焊后对焊缝进行100％探伤。同时检测各法兰及铰座的平行度等尺寸，以免在以后的安装过程中出现因变形或不同心（或不平行）造成无法安装。 要求斜臂上的耳座中心线与支架耳座处轴线mm。 要求平臂与平台上面的水平度不超过5mm。 平台焊接完毕后将回转支承（131.50.4000 D581-6-5P）按照说明书要求固定到回转平台上（详细要求见回转支承安装使用说明书，注意螺栓需要达到足够的拧紧力矩），安装时注意使用回转平台结合法兰处的止口定位，并通过安装螺栓孔的标记找正定位孔，安装后对螺栓施加足够的拧紧力矩（螺栓直径M36，单个螺栓的预紧力为484kN，拧紧力矩约2250Nm）。然后按照图纸和润滑装置说明书将回转支承部分的润滑管路（D581-13-2P）安装好并对回转支承注油。 回转支承安装注意事项： 回转支承安装前清理干净安装基面，不允许有小碎片、焊渣及腐蚀现象； 安装时用塞尺检测支承平面及安装面的接触情况，如有间隙可以采用填塑或局部垫片充实，以防螺栓拧紧后支承变形； 回转支承淬火软带应置于非负荷区或非经常负荷区； 回转支承连接均为高强螺栓，使用调质平垫圈，禁止使用弹簧垫圈； 安装时螺栓扭紧必须达到足够的扭紧力矩。 因回转支承处的润滑为集中润滑，该泵站同时润滑刮板链轮组轴承座等处，安装时注意处理暂时不需要安装的管路（详见润滑系统说明书）。泵站的位置设定为司机室与电动葫芦、回转驱动间的空隙间。安装时注意位置摆放，防止出现干涉及影响对泵站注油等问题发生。 以上工作完成后，将整套机构安装到中心柱上，并对螺栓施加足够的扭紧力矩（单个螺栓的预紧力为484kN，拧紧力矩约2250Nm）。 安装过程中由于局部空间比较狭小，应考虑使用液压力矩扳手（安装操作见其自带说明书）。 因平台安装后，基本不再拆卸甚至无法正常拆卸，所以吊装时应特别注意防止平台上各零部件（尤其是润滑管路）与中心柱发生磕碰，以免造成各零部件的变形并导致无法使用。 6.2.6中心柱上部（D581-6-6P）的安装 取料机平台安装后方可继续安装中柱上部（D581-6-6P）。 将梯子等按具置安装到中心柱内的规定位置，并按图用螺栓连接或焊接好。 将中柱上部(D581-6-6P) 通过法兰止口与中柱中部定位后检测各项误差： 上部法兰面的水平度不超过1.5mm； 中心线mm； 与基础中心线mm。 根据检测记录数据做必要的调整，合格后方可对焊缝进行焊接，焊后对焊缝进行探伤。焊接后应重新检测各项误差并作记录。 6.2.7堆料机平台3（D581-1-17P）的安装 中柱上部安装完毕后，检测中柱顶部安装回转支承处法兰的水平度，其水平度不大于1.5mm，中柱上部与基础中心线mm。 根据安装工艺，确定回转支承（111.50.3150 D581-1-20P）是先与中柱还是堆料机平台3安装。如果与堆料机回转平台安装则在地面上首先装配回转支承与平台，然后一起吊装到中柱上。如果与中柱先安装则分次吊装平台和回转支承 回转支承安装时注意螺栓扭紧的拧紧力矩（螺栓直径M36，单个螺栓的预紧力为484kN，拧紧力矩约2250Nm）。 回转平台安装后及时将与平台相连接的走台框架和铺板通过螺栓或焊接的方式安装到平台上（走台也可以以后再安装）。 6.2.8中柱框架(D581-1-8P)与堆料机平台2(D581-1-7P)的安装 中柱框架的组立： 首先安装四根H型钢，将H型钢与堆料机平台3通过螺栓固定（安装时注意演装标记）。然后将堆料机平台2吊装到H型钢上面，也用螺栓固定。工作完成后检测以下各项误差： 堆料机平台2与堆料机平台3的中心线mm； 平台轴线上部的法兰面的水平度不大于2mm。 如果误差超差则必须进行调整，合格后，连接中柱框架中其它各件，并将螺栓用力矩扳手拧紧（螺栓直径M24，螺栓最终拧紧力矩820N.m）。 堆料机平台2因运输因素解体成3部分，现场首先用高强螺栓连接成一体，再焊接其它部分，焊接部位应保证足够的焊角高。 组装时应注意： 两端耳座的平行度不大于2mm； 与转台轴线mm； 高强螺栓拧紧力矩为820N·m 高强螺栓处也要焊接。 6.2.9堆料机平台1(D581-1-4P)的安装 堆料机平台2安装完毕后检测其顶部安装回转支承处的水平度，其水平度不大于2mm，中柱与平台2的同轴度不大于2mm。 然后将上部回转支承（010.50.2500 D581-1-3P）安装到堆料机平台2上，并用高强螺栓固定（螺栓直径M30，拧紧力矩1300N·m），最后将堆料机平台1安装到回转支承上并通过回转支承与平台2固定。 平台1安装好后，可以将固定支承（D581-1-15P）和滑动支承(D581-1-16P)安装到平台1上，以便安装来料栈桥。 支撑轮固定支承（D581-1-15P）和滑动支承(D581-1-16P)，其与来料栈桥轴线mm。支撑轮的下部座体与平台1栓接，上部连接板与来料栈桥焊底部接到一起。 安装来料栈桥时通过垫片组（D581-1-15-8P）调整来料栈桥与平台1间的接触缝隙，并保证栈桥水平度不大于4mm。 6.3取料机部分(D581-7P)的安装 当取料机回转平台安装完成后，便可以开始对取料机进行正式安装，在回转平台安装完成前，可以对取料机各部分零部件分别组装，然后整体组装到取料机上，以节省安装时间。 6.3.1 取料机回转平台(D581-7-8P)的安装 在取料机回转平台安装到中柱上后，再进行平台各部分的安装。 支腿部分(D581-7-8-1P)应在刮板臂安装前焊接到回转平台上。安装时应充分注意： 两个Φ160孔的同轴度不大于1mm； 两个Φ160孔直线mm； 支腿与回转平台的对称度不大于±2mm。 安装时应首先用千斤顶等支撑好支腿底部，然后调整具置并检测有关数据，合格后再对支腿施焊。焊接时注意采取防止焊缝开裂措施。焊后对焊缝探伤并重新检测以上数据并做好相关记录。 焊接时注意保护回转支承免受损坏。 平臂(D581-7-8-3P)安装时注意保证上面与平台一平。平臂可以分片与平台焊接，焊接后再逐步将平臂连成一体，也可以先连成一体再与平台焊接。本说明书建议采用前者。 斜臂(D581-7-8-4P)焊接时建议首先分片与平臂焊接，然后再用角钢、槽钢连成一体。这样易于检测并保证两个Φ150的孔的同轴度和直线度，以及上部平面的水平度。 平臂、斜臂各部分安装时应对焊缝进行探伤。 配重箱(D581-7-8-5P)建议在拉杆(D581-7-10P)和支架(D581-7-5P)安装完成后再安装。 6.3.2回转驱动(D581-7-9P)的安装 如果制造厂发至现场的回转驱动未装配成一体，现场需要首先将回转减速器与输出轴装置装配好。装配前注意对各部分涂润滑油。 然后将回转驱动装置安装到回转平台上。回转减速器安装时注意通过定位止口配合；M10x1润滑油孔位置应对正回转平台上预留孔；减速器、输出轴装置、回转平台三者间的安装孔错位不应过大。最后将回转驱动与回转平台固定。 如果润滑系统安装到位时，要求对回转驱动注油并进行单机试车，检测小齿轮与齿圈接触情况，齿的接触斑点和侧隙应符合有关规定。 6.3.3支架(D581-7-5P)及拉杆(D581-7-10P)的安装 首先在地面上组焊支架(D581-7-5P)及拉杆(D581-7-10P)，焊后对焊缝进行超声波探伤，合格后方可进行下一步工作。 支架重点检测数据： 整体直线P)上耳座与下部耳座的平行度不大于5mm； 绳轮架(D581-7-5-1P)上的对称度不大于2mm。 拉杆拼接时重点检测数据： 两件长度尺寸，铰点距离偏差不大于5mm； 两铰点对称度不大于2mm。 支架顺着取料机回转平台放置到地面上，并将支架下部铰点与取料机平台的耳座通过销轴连接固定，这时支架另一端应支在地面上，并将两个拉杆的头部铰点与支架耳座连接通过铰轴固定。以上工作完成后将拉杆与支架一起吊起来。支架吊到设定的角度后，将拉杆另一端铰座与配重臂上的耳座通过销轴连接并固定。 6.3.4刮板臂（D581-7-3P）的安装 因运输因素，刮板臂分成三段发运，现场组装到一起。首先在地面布置一个足够大的水平场地（可以用枕木、千斤顶等工具将刮板臂各段垫平）然后在布置好的场地上用螺栓及点焊方式初步连接刮板臂各段，并检测以下各项数据： 直线mm， 直线mm。 检测合格后将螺栓拧紧（螺栓直径M24，螺栓拧紧力矩为840Nm）。原点焊的所有部位焊接完成。 刮板臂安装完成后将导槽系统（D581-7-14P）安装到刮板臂上，在导槽彻底安装好前检测导槽系统的直线度。检测合格后将导槽各段焊接成一体，并与刮板臂连成整体。 直线mm， 直线mm。 将铰支座安装到刮板臂上，检测以下数据： 铰支座对刮板臂的对称度不大于2mm 销轴中心的同轴度不大于1mm。 如果超差，通过垫片组调整，合格后将连接螺栓紧固，螺栓拧紧力矩为1310Nm。 本部分安装好后，将刮板臂整体吊装到取料机平台的位置，并将铰支座与回转平台支腿通过销轴固定。 注意：此时刮板臂应水平放置。 6.3.4卷扬提升系统（D581-7-4P）的安装 将滑轮装置（一）(D581-7-4-2P)安装到绳轮架上（外侧为M24的高强螺栓副，内部为高强螺栓，要求拧紧力矩为840N.m）。 将平衡卷筒(D581-7-4-4P)安装到绳轮架上。注意此时平衡卷筒应能够自由转动。 将电动葫芦安装到支座上并用螺栓固定（要求拧紧力矩为1800N.m），然后吊装到回转平台上，调整好位置后将支座焊接到平台上。 葫芦安装重点检测数据： 卷筒中心与平台的对称度不大于4mm； 与支架的平行度不大于4mm。 与平台轴线mm。 现场组立滑轮装置（二）(D581-7-4-3P)，组装时注意两个铰点的同轴度应不大于1mm，并对焊缝进行探伤。 将滑轮装置（二）与刮板臂通过销轴(D581-7-4-5)固定。 在以上工作完成后，开始安装钢丝绳，钢丝绳通过平行缠绕方式绕过滑轮，并最终固定在平衡卷筒和电动葫芦上。钢丝绳在电动葫芦上至少缠绕3圈后固定。 钢丝绳在平衡卷筒上缠绕时注意每侧留出1到2圈不缠绕钢丝绳，当钢丝绳完全受力后（臂架完全由钢丝绳吊挂后）认为平衡卷筒经过一系列调整达到平衡状态，此时将卷筒上的孔通过螺栓与带长孔的板固定。 6.3.5刮板驱动（D581-7-7P）及驱动链轮组（D581-7-6P）的安装 首先将刮板驱动（D581-7-7P）与驱动链轮组（D581-7-6P）安装到一起，然后整体吊装到刮板臂处。再将驱动链轮组与刮板臂安装好。 减速器安装时重点注意以下内容： 与锁紧盘（胀套）联接件注意清理，不允许有任何油污，然后才可以进行安装。驱动链轮组轴伸部位应擦拭干净后，将减速器通过空心轴孔套在链轮组轴伸上。定位后紧固锁紧盘（胀套）。 锁紧盘（胀套）的安装： 使用力矩扳手，将螺栓一个挨一个的均匀地拧紧； 根据螺栓规格及标准拧紧力矩MA，分四部进行； 以三分之一MA值拧紧所有螺栓； 以三分之二MA值拧紧所有螺栓； 以MA值拧紧所有螺栓； 以MA值检查所有螺栓，直到满足为止。 锁紧盘（胀套）的单个螺栓标准拧紧力矩： 说明：锁紧盘（胀套）由减速器上配带，应以减速器说明书为准。 刮板驱动通过连杆等与平台支腿焊接，安装时待刮板驱动定位后将座（D581-7-7-6P）焊到回转平台支腿上。 安装时注意减速器冷却盘管不得与设备干涉，外挂油箱注油应方便。安装及注油前注意检查油尺、放油螺塞和通气螺塞是否安装好。 螺栓直径 最终拧紧力矩N·m 强度等级10.9 强度等级12.9 M6 12 14.5 M8 29 35 M10 58 70 M12 100 121 M14 160 193 M16 240 295 M20 470 570 M24 820 980 M27 1210 1450 M30 1640 1970 M33 2210 2650 M36 2850 3420 安装驱动链轮及张紧链轮时，主要检测要求： 链轮组对纵向中心线mm。 链轮轴线对刮板臂纵向中心线mm。 链轮轴的水平度应不大于1mm。 驱动链轮组与臂架联接时，通过调整垫片组调整轴线与刮板臂中心线的垂直度。 调整好并检测合格后，将驱动链轮组螺栓拧紧（螺栓直径M30，力矩为1300Nm）。 驱动链轮组定位后将刮板驱动通过销轴与平台支腿连接到一起。 6.3.6张紧链轮组（D581-7-1P）及液压张紧装置（D581-7-2P）的安装 安装张紧链轮组（D581-7-1P）时应首先将液压张紧装置（D581-7-2P）中的推杆（D581-7-2-1P）穿入刮板臂上的预留孔内，待链轮组定位后将推杆与复合弹簧（D581-7-2-2）、液压缸（D581-7-2-3）（此时液压缸行程为0）连接成整体。 液压张紧装置中的液压泵站安装到回转平台上，泵站与液压缸间通过管路连接，注意在刮板臂与支腿附近必须用软管联接，软管要有足够长度，油缸附近管路最好也用软管连接。其它部位可用钢管联接，钢管沿臂架敷设并固定在臂架上。 6.3.6配重箱（D581-7-8-5P）及配重块的安装 在安装刮板臂前，将空的配重箱吊装到配重臂上的指定位置（斜臂上方的平面上，具置见图纸），并将其焊接在配重臂上。安装时注意配重箱轴线与平台轴线对中。 配重块装填前应首先对配重箱做好支护，防止在安装过程中因装填不当造成设备倾翻。支护要求坚固，且变形不大。 在刮板臂起吊前，向配重箱内放置20t配重块，然后用吊车起吊刮板臂。刮板臂起吊（平放）后，再向配重箱内放置40t配重块。然后用电动葫芦张紧钢丝绳，再向配重箱内放置30t配重块。此时安装张紧链轮组和液压张紧装置并安装刮板和链条。当刮板和链条安装到一半（上层或下层）时，向配重箱内放置64t配重块后继续安装刮板和链条，直到结束安装。 整个刮板链安装完毕及配重块安装完毕后，撤去支护。 6.3.7刮板（D581-7-11P、12P）及链条（D581-7-13P）的安装 安装刮板输送链前，要认真检查每个链辊能否自由转动。如有转动不灵活者，必须从备用链中更换。 刮板链安装时应采取必要的工艺措施保证链条不会从导轨上掉下来。比如可以一边安装链条一边安装刮板或使用特制的工具而不安装刮板以固定两侧链条。随着安装的进行逐步紧固链条各段，最终将链条连接成整体。 刮板分两种：带刮齿和不带刮齿，要求平均每2个带齿的刮板间放4个不带齿的刮板。 将刮板安装在链条上时，联接螺栓的最终拧紧力矩一定要达到840N·m。 刮板链安装好后，启动液压张紧装置调整链条张紧程度。张紧程度以离开链轮的链条无明显折曲为准。泵站显示液压缸压力在160bar左右。 6.4堆料机部分(D581-1P)的安装 首先中柱部分安装好，堆料机平台3在中柱上安装完毕。这时才可以正式安装堆料机部分。堆料机应首先安装中柱框架及堆料机平台2以便于安装来料栈桥及其它零部件。考虑人员行走方便，最好先将堆料机平台3的走台、铺板(D581-2-2P、D581-2-3P等)及堆料机平台4(D581-1-18P)安装好，再进行其它部件的安装。 堆料机平台4因运输因素解体成多个部分，现场用高强螺栓连接成一体（直径M20的螺栓，单个螺栓最终拧紧力矩为470N·m；直径M16的螺栓，单个螺栓最终拧紧力矩为240N·m），平台另有部分部位为现场焊接连接方式，焊接部位保证足够的焊角高。安装时注意保证两端耳座的平行度不大于2mm，与转台轴线P）的安装 回转驱动安装前应手动盘转小齿轮，确定其正反转均比较灵活，没有任何卡滞现象后方可将回转驱动安装到平台上。 小齿轮外径等于转台上的安装孔，安装时注意应首先拆下回转小齿轮和挡圈，回转驱动定位后再将其安上。装配过程中注意平台上孔与驱动减速器地脚孔的定位标记。最后将回转驱动与回转平台固定，如果润滑系统安装完，应对回转驱动注油并进行单机试车，检测小齿轮与齿圈接触情况，齿的接触斑点和侧隙应符合有关规定。 6.4.2配重箱(D581-1-1P) 与拉杆（1）(D581-1-2P)的安装 配重箱部分包括配重箱(D581-1-1P)、拉杆（1）(D581-1-2P)、配重臂(D581-1-19P)、栓连接（二）（D333-1-13P）几部分。 配重箱部分需要在堆料机平台3、平台4和平台2安装完成后才可进行安装。 安装前应在地面试装，以防因有可能出现的无法装配情况导致误工和重复作业。起吊前将重锤箱、拉杆、配重臂（配重臂与重锤箱固定螺栓M30X120，拧紧力矩1800Nm）先安装到一起，同时吊装。到合适位置后再将配重箱臂通过栓连接（二）与堆料机平台4(D581-1-18P)连接，拉杆通过栓连接(D581-1-2-4P)与堆料机平台2(D581-1-7P)连接。连接过程中如发现拉杆受力不均或长度有问题可通过拉杆一端的长孔微调，调整后将拉杆与连接板焊好。 6.4.3梁（1）(D581-1-12P)与拉杆（2）(D581-1-11P)的安装 梁（1）(D581-1-12P)为解体发运部件，需要首先组立，然后在地面与相应部件试装。臂架通过螺栓连接后（高强螺栓M24，单个螺栓拧紧力矩820N·m），将法兰面焊到一起。同时将钢管焊到梁的相应位置上。臂架连接后，其直线度在总长范围内不得超过5mm。 拉杆（2）(D581-1-11P)为现场组装，拉杆两端连接板用螺栓紧固后，连接时检测两根拉杆的长度偏差不大于5mm。 拉杆（2）与梁（1）先安装好并临时固定在梁（1）上的合适位置。梁（1）吊到合适高度后，将其与堆料机平台3通过螺栓连接（高强螺栓M24，单个螺栓拧紧力矩820N·m），拉杆（2）与堆料机平台2通过栓连接(D581-1-2-4P)连接。吊装后如发现臂架偏斜，或两根拉杆受力不均，及时通过拉杆调整。拉杆调整好位置后，沿槽钢的两面将连接板焊接好。 梁中的座（D581-1-12-1P）也可以先与堆料机平台3固定，再吊装梁（1），最后安装销轴（D581-1-12-1P）及挡板。 6.4.5配重块的安装 配重块分两次装填。 堆料臂架及重锤箱安装好后向配重箱内装入9t配重块。 以上工作完成后再逐步安装堆料胶带机部分及悬臂上的走台、堆料胶带机等。所有安装完毕后向配重箱内装入配重块7t（整个配重箱内需放置16t配重块）。 6.4.6悬臂胶带机(D581-1-14P)的安装 胶带机的安装应符合GB10595-89《带式输送机技术条件》中的有关规定。 滚筒组在制造厂已组装完成，只需装于相应的支架上。 滚筒组安装的优劣，将直接影响胶带的跑偏，因此必须正确安装，使其达到规定的精度要求。滚筒调整方法可用顶丝调整其水平度。垫片调整其垂直度，必要时将滚筒所在支架重新安装调整。 中间架安装时高度相差不得大于2mm，任相邻两个托辊组安装对角线mm。 托辊组大部分采用前倾托辊组，安装在中间架上，先安装托辊支架，螺栓初装（不固紧），之后装托辊，检测尺寸，达到要求后，螺栓固紧。安装时注意托辊前倾方向于胶带运行方向是否一致。 滚筒、托辊中心线对机架中心线mm； 滚筒轴线与水平面的平行度不得大于2mm； 机架中心线mm； 托辊辊子（不含调心托辊和过渡托辊）上表面应在同一平面上，任意相邻3组托辊上表面高低差不得大于2mm； 胶带原则采用硫化法连接，胶带在任意10m范围内的直线mm； 合金橡胶清扫器安装后刮板与胶带在滚筒轴线方向上的接触长度不得小于85%，接触应均匀，不得出现一头接触另一头有间隙的情况。刀片与胶带间压力适中（在100~150N左右，用弹簧秤检测）。 胶带机驱动(D581-1-14-4P)安装前应用千分表和塞尺对偶合器两端进行打表复测，要求其端跳不大于0.15mm，径跳不大于0.10mm。因结构空间限制，检测角度可能达不到360°圆周，但最小应保证不低于240°。减速器锁紧盘（胀套）单个螺栓拧紧力矩为100N·m。螺栓拧紧时应一个挨一个的分步拧紧螺栓。 6.4.7胶带的张紧 胶带张紧采用螺旋张紧，作用在驱动滚筒上。张紧时拆下滚筒支架与尾部平台间的连接螺栓，然后调整螺旋张紧中的螺母做调整，每次张紧行程均为120mm的整数倍。张紧后（或张紧长度不足时）固定滚筒支架，然后将螺旋张紧松开，并拆掉与平台间的连接螺栓，向滚筒方向移动120mm的整数倍后，再将螺旋张紧装置固定，以便下一次（或继续进行）张紧。 6.4.8落料点的调整 落料点通过挡料板进行调整，挡料板有两个位置参与调整：挡料板支承点和调节柄。每个位置都是定距离调整，在调整过程中注意配合使用。 6.4.9漏斗（D581-1-5P）、溜槽（D581-1-6P）的安装 漏斗和溜槽需要现场粘贴耐磨陶瓷。耐磨陶瓷粘贴后方可进行安装。 现场安装时，应首先安装漏斗2（D581-1-5-2P），并由堆料机平台2下部向上安装（空间尺寸关系）。安装到位后作一定的调整，应保证漏斗2中心与堆料机平台2回转中心同轴度偏差不大于4mm。调整后，将件8支座（D581-1-5-3P）与漏斗2固定并点焊到堆料机平台2下部，以便下一步调整。 漏斗1（D581-1-5-1P）安装在堆料机平台1（（D581-1-4P）上部，在来料栈桥和来料胶带机安装到位前应将漏斗1放置好（用工艺材料将其支撑在堆料机平台1上部），并在栈桥处连接部件安装好后，与相关部件固定。在最终固定前调整好漏斗1与平台的同轴度，以免干涉和物料偏心。 溜槽上部漏斗（D581-1-6-1P）需要与漏斗2（D581-1-5-2P）连接成一体。中间H型钢负责支撑溜槽1、2（D581-1-6-2P、4P），最终与中柱框架固定。溜槽底部接胶带机导料槽。 6.5走台、平台的安装 本堆取料机走台、平台主要分成3部分：中柱走台（梯子）(D581-3-17P)、堆料机走台（D581-2P）））））））））））II指针应达到0.4 Mpa左右，电磁阀之前放水法有水排出，这段管路清洗完毕后关闭该放水阀。观察压力表III指针应达到0.2MPa左右，如果压力表III达不到上述数值时，可继续缓慢关闭调解阀，直到达到上述数值为止。开启皮带机尾部两个放水阀，手动打开电磁阀，继续清洗管路。 3 清洗完毕后，在清洗管路过程中流量开关应该动作。开启洒水喷头各个支路阀门，喷头投入工作，关闭放水阀。继续缓慢关闭调解阀至压力表I指针达到1.1MP a，压力表 11指示0.8MPa左右，压力表III指示0.4MPa左右。观察压力开关与流量开关工作情况，此时压力开关应动作。如果压力开关不动作，调整设定值使其动作，关闭水泵调试结束。在调试过程中，如果安全阀动作，调整其动作值，保证管路压力达到要求值。 4 洒水系统全部转换到自动工作方式，注意要等待回水管路上的电动阀处于全开状态，水泵停止间隔延时时间结束，再模拟皮带机有料状态，检验洒水系统各部分及喷头洒水工作状况。 6.8集电滑环(D581-12P)的安装 集电滑环安装可在中柱和17.1m平台安装好后进行。详细安装按照其说明书进行。中柱应在适当位置开孔以便敷设高压电缆。中柱开孔后用钢管进行补强。补强件安装在中柱内部不得外露并接触滑环，防止出现短路并造成重大事故（隐患），与中柱固定件应在中柱上钻螺纹孔。 其它相关件可以与17.1m平台固定。 滑环安装详细说明： 预装好的完整的滑环总成以及六边形的带碳刷架的外罩均被对称平分为两个半件。 将滑环系统（SRS）的轨道圆盘（图中位置60）上的12个支撑件（attachment-segments，图中位置10）卸下，然后用M16螺栓把它们把在中心柱上（centre-turret) 并调正。12x M16的位置在总图的Y视图上有明确显示。电缆孔在U视图上有显示。 将2个滑环部件放在12个支撑件（attachment-segments）上，并将他们用螺栓固定在轨道圆盘上。通过支撑件上的长孔调整到中心柱的径向距离，有20-30mm的调整范围。 在轨道圆盘的内径部装有一个橡胶密封件（图中位置131），它和堆取料机的中心柱相接触。用长孔调整径向误差，使得密封件正好接触在中心柱上。 将单个滑环 (slipring , 图中位置220）安装到一侧已预装好的连接板上，用黄铜沉头螺钉（图中位置240）来连接。此连接板也是用来连接电缆的。将两个对中定位环( center rings , 图中位置250）也连接到连接板上。 半外
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